一、工件過切:

原因:

1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削余量不均勻。(如:曲面側面留0.5,底面留0.15)

4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)。

改善:

1、用刀原則:能大不小、能短不長。

2、添加清角程序,余量盡量留均勻,(側面與底面余量留一致)。

3、合理調整切削參數,余量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題:

原因:

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善:

1、手動操作要反復進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,最后用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。

4、校表檢查模具四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。

三、對刀問題:

原因:

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善:

1、手動操作要反復進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

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四、撞機-編程:

原因:

1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善:

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。

4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反復檢查)。

五、撞機-操作員:

原因:

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。

3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。

4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。

改善:

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。(底面、頂面、分析面等)。

2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。

3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六、曲面精度:

原因:

1、切削參數不合理,工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長,刀刃避空太長。

4、排屑,吹氣,沖油不好。

5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。

6、工件有毛刺。

改善:

1、切削參數,公差,余量,轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長。

4、對于平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。

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